產(chǎn)品
不
足填充不滿 |
1、
注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。4、運行時間變化。5、射料缸溫度太低。6、注塑壓力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。9、注塑時間太短。10、塑料貼在料斗喉壁上。11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。12、模溫太低。13、沒有清理干凈模具的防銹油。14、止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。 |
1、
增加注塑速度。2、檢查料斗內(nèi)的塑料量。3、檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進行 改。4、檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。5、檢查運作是否穩(wěn)定。6、增加熔膠溫度。7、增加背壓。8、增加注塑速度。9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。11、增加螺桿向前時間。12、增加料斗喉區(qū)或降低射料缸后區(qū)溫度。13、用較大的注塑機。14、適當升高模溫。15、清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。16、檢查或 換止退環(huán)。 |
| 注塑件尺寸差異 |
1、
輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。2、射料缸溫度或波動的范圍太大。3、注塑機容量太小。4、注塑壓力不穩(wěn)定。5、螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。7、注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。8、使用了不適合模具的塑料品種。9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產(chǎn)品的影響。 |
1、
檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。2、檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。3、檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。5、檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行 換。7、檢查是否錯誤的進料設(shè)定。8、保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。9、檢查運作時間的不一致性。10、使用背壓。11、檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。13、重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。 |
| 收縮紋 |
1、熔融溫度不是太高就是太低。2、模腔內(nèi)塑料不足。 3、冷卻階段時接觸塑料的面過熱。4、流道不合理、澆口截面過小。5、模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。6、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。7、冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。 |
1、調(diào)整射料缸溫度。 2、調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。3、增加注塑量。4、保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。6、降低模具表面溫度。7、矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當擴大截面尺寸。 8、根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當控制模溫。 9、在允許的情況下改良產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。 10、設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。
|
